水泥產製過程：
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採礦原料：自然發生的含碳酸鈣沉積物，如石灰石、泥灰岩或白堊，提供了製造水泥的關鍵成分碳酸鈣。這些原料通過重型機械從採石場開採，這些場所通常靠近水泥廠。少量的其他物質，如鐵礦石、鋁土礦、頁岩、黏土或沙子，也可能從礦床中開採出來，以提供生料化學成分中所需的額外氧化鐵、氧化鋁和二氧化矽，以滿足工藝和產品性能要求。
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破碎：採石場的物質被破碎成通常小於10公分的大小，並運輸到水泥廠。
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準備生料：原材料在一個稱為“預均化”的過程中混合，以達到所需的化學成分。然後將破碎物料磨成細粉，稱為“生料”。原材料和生料的化學組成被監控和控制，以確保水泥的持續高品質。
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預熱和共處理：預熱器是一系列垂直旋風分離器，生料通過其中。在此過程中，生料與旋轉的熱窯氣體接觸，兩者方向相反。這些旋風分離器從熱煙氣中回收熱能，並在生料進入窯前對其進行預熱。因此，化學反應迅速且高效。根據原材料的水分含量，窯可能有多達六階段的旋風分離器，每一階段的熱回收增加。生料溫度被提高到900°C以上。水泥生產可以共處理來自其他工業和市政的廢物和副產品，作為生料混合物或燃料用於熱處理。廢物和副產品在性質和含水量上差異很大。在餵入水泥窯之前，它們可能需要分揀、粉碎和乾燥。
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預煅燒：煅燒是將石灰石分解成石灰的過程。這一過程在大多數工藝中發生在“預煅器”中。這是位於窯上方預熱器底部的燃燒室，部分位於窯中。在這裡，石灰石分解成石灰和CO2，通常排放60-70％的總CO2排放量。燃料燃燒產生其餘的碳排放。在擁有預煅技術的工廠中，約65％的燃料在這個步驟中燃燒。
- 在旋轉窯中生產熟料：預煅的生料然後進入窯。燃料直接射入窯中，達到高達1450°C的溫度。隨著窯轉動（大約每分鐘旋轉三到五次），物料在越來越熱的區域內滑動和下落，朝向火焰。強烈的熱量引起化學和物理反應，將生料部分熔化成熟料。窯中的反應包括完成在預煅器中未發生的石灰石煅燒和其他結合CO2礦物的CO2排放。在生產過程中從原料中釋放出來的CO2被稱為“過程CO2排放”。
- 冷卻和儲存：來自窯的熱熟料在爐排冷卻器上迅速從1000°C以上冷卻到100°C。冷卻器將進入的燃燒空氣吹向熟料。風機使用電力和加熱吹氣循環來提高熱效率。一個典型的水泥廠將有熟料儲存空間，位於熟料生產和水泥磨粉工序之間。熟料可能被裝載到運輸工具上，然後進行交易或進一步加工成水泥。
- 混合：熟料與其他礦物成分混合，製成水泥。所有類型的水泥都含有約4-5％的石膏，以控制水泥的凝固時間。爐渣、粉煤灰、石灰石或其他物料可以被混合或混磨以替代部分熟料。這樣生產出混合水泥。
- 磨粉：冷卻後的熟料和石膏混合物被磨成灰色粉末，稱為波特蘭水泥（PC），或與其他礦物成分一起磨，製成混合水泥。傳統上，磨粉工序使用球磨機，但現代工廠通常使用輥壓機和立式磨，因其能效更高。
- 儲存於矽倉以供裝載和包裝：最終產品在水泥矽倉中均質化並儲存，以待後續發貨。水泥被包裝成袋或以散裝形式運輸給客戶。
