EV電池｜15%廢品率讓電池產業損失數十億，智能化解決方案助工廠每年節省千萬美元！

2025年1月26日 (優分析產業數據中心) 

隨著全球推動電動車普及化的腳步加快，電池需求的急劇增長對製造業提出了更高的要求。然而，高廢品率與生產效率不足，成為電池製造商在快速擴產過程中的主要挑戰。

傳統的質量檢測方法無法及時發現生產缺陷，導致大量成本浪費和潛在的產品召回風險。在此背景下，施耐德電氣與Liminal Insights攜手合作，通過創新的超聲波檢測與數據分析技術，提出一套全新的解決方案，不僅幫助製造商降低成本，還為產業智能化與數位化轉型提供了全新思路。

電池製造業挑戰：廢品率高達15%，產業損失超30億美元

電動車（EV）市場正以驚人的速度增長，各國政府也紛紛推出禁售內燃機車（ICE）的計畫，推動綠色交通轉型。預估到2030年，電動車銷量將佔全球汽車市場的40%，這對電池的需求帶來巨大壓力—未來十年內，電池需求可能會激增10倍。然而，電池製造業在快速擴產的同時，卻面臨著兩大棘手問題：高廢品率和生產效率不足。

現實情況是，即使是成熟的電池工廠，廢品率依然高達6%至15%，而新工廠的狀況更不樂觀。這主要是因為很多製造缺陷只有在生產後期才會被發現，導致大量廢料產生。這樣的情況不僅拉高了成本，甚至還可能引發產品召回事件。根據統計，2020年至2023年間，因電池瑕疵召回的產品，為整個產業帶來超過30億美元的損失。

深入分析可以發現，電池製造的難題不僅是技術瓶頸，還與生產流程的精準度息息相關。傳統上，很多工廠使用X光檢測來進行質量管控，雖然可以發現問題，但這種方法成本高、流程慢，而且伴隨輻射風險。此外，當生產流程出現偏差時，若無法及早檢測並修正，問題就會逐漸累積成更大的廢料，最終對企業造成重創。

EchoStat 系統上線：為10GWh工廠每年節省千萬美元成本

為了解決電池製造業面臨的高廢品率與低效率問題，施耐德電氣和Liminal Insights聯手推出了一套創新的解決方案：EchoStat超聲波檢測系統。這套系統的亮點在於，它不僅能解決當前的痛點，還能幫助製造商提升生產效率和降低成本，對未來的電池製造需求也有很高的適應性。

這套系統的兩大核心功能是：

✅ 即時檢測問題

EchoStat能在生產線上即時發現製造過程中的問題，這意味著不需要等到整個製程完成，才發現產品有瑕疵，工廠可以迅速做出調整，大幅降低廢料產生。

✅ 自動化品質管理

它能與施耐德電氣的自動化系統和AVEVA的軟體無縫結合，將檢測數據整合到生產流程中，實現品質管理的全面自動化，減少人工干預，提升效率和準確性。

這樣的技術不僅聽起來吸引人，實際的數據支持也證明了它的價值：初步測試顯示，若廢品率能降低1%，每年就能為一座產能10GWh的工廠節省約1000萬美元。如果再縮短8小時的製程時間，則能額外節省約300萬美元。這些直接的經濟效益，對於任何製造商來說，都是非常誘人的。

從技術整合到效率革命，助力綠能目標實現

這套解決方案的推出，不僅有效解決了電池製造業面臨的高廢品率和效率低下的問題，還為整個產業指明了一條數位化和智能化轉型的道路。在電動車滲透率持續上升的趨勢下，製造商必須以更高效、更靈活的方式運作，才能應對市場對電池的巨大需求。

施耐德電氣與Liminal Insights的合作，正是一個範例。他們透過技術整合，實現了良率提升和成本降低，進一步支持了全球向綠色能源轉型的共同目標。同時，這次合作也展現了產業如何利用創新技術應對挑戰，並在不斷變化的市場中占據競爭優勢。